2026年，成都制造业数字化转型进入收官阶段。市经信局明确，年内将培育65个智能工厂和数字化车间、20个5G工厂，实现规上工业企业数字化转型全覆盖。截至2025年底，全市已有4073家规上工业企业完成转型，覆盖率接近80%，两化融合水平达到72.2，数字化研发设计工具普及率94.6%，分别居副省级城市第五位和第四位。这些数据背后，是一条从顶层设计到车间落地的完整路径。以下从五个层面拆解成都制造业数字化转型的推进逻辑。
一、顶层设计：以“智改数转网联”锚定转型主轴
成都的数字化转型并非从车间自发启动，而是先完成了政策框架的搭建。2026年6月，成都市委、市政府出台《关于加快建设全国先进制造业基地的意见》，明确提出推进制造业智能化、绿色化、融合化发展，到2030年规模以上工业企业营业收入突破2万亿元，研发投入强度超过2%。这份文件将数字化转型嵌入“全国先进制造业基地”这一国家赋予成都的核心功能定位之中，而不是作为一项孤立的技术改造工程来推进。
在操作层面，成都以“智改数转网联”为主线，形成了一套分层递进的工作机制。市级层面负责标准制定、奖补政策设计和平台搭建；区县层面组建网格化服务专班，逐户走访规上企业，建立“一企一档”转型台账，针对不同规模、不同行业的企业一对一制定改造方案。这种“市统筹、区落实、企执行”的三级结构，解决了一个常见问题：政策文件到车间之间往往存在信息断层，而网格化走访恰恰是弥合这一断层的组织手段。
值得一提的是，成都同时拥有中小企业数字化转型试点城市、制造业新型技术改造试点城市、“5G+工业互联网”融合应用试点城市三项国家级试点资质，是西部唯一同时获批三项试点的城市。多重试点的叠加效应，使成都在政策工具的选择上具备更大的灵活度。
二、基础设施先行的逻辑
制造业数字化转型如果缺少底层网络和标识体系，企业的改造很容易变成“数据孤岛”的堆砌。成都的路径是先建底座、再上应用。
在工业互联网标识解析体系方面，成都已接入国家顶级节点的二级节点7个，接入企业3311家，标识注册量近124.7亿个，解析超过193.5亿次。标识解析解决的是跨企业、跨环节的数据互认问题——零部件从供应商到总装线的流转、产品的全生命周期追溯，都依赖统一的标识编码体系。没有这套体系，链式协同就缺乏技术基础。
5G网络方面，成都入选工信部“5G+工业互联网”融合应用试点城市后，5G工厂的培育节奏明显加快。2025年四川省5G工厂名录中，成都富维安道拓、成都富士康等企业入选，覆盖电子信息、汽车零部件、食品饮料等多个行业。5G在工业场景中的价值不在于带宽本身，而在于低时延和确定性网络能力，这让远程设备控制、机器视觉质检等对实时性敏感的应用变得可行。
此外，成都建成了全国首个省级“智改数转”一体化服务平台——四川省数智化绿色化发展促进中心。平台的功能定位是降低企业寻找转型方案的信息成本，把诊断工具、服务商资源、政策申报入口集中到一个界面。
三、“链主带动、链式协同”的成都路径
成都数字化转型最具辨识度的特征是“链式协同”。单个企业的效率提升固然有价值，但产业链上下游的数据不通，转型的收益会被大量交易成本抵消。成都的做法是让链主企业开放数字系统接口，带动配套企业接入。
川开电气的案例具有代表性。这家输配电设备企业过去设计、生产、供应链各环节“各自为政”，定制化订单交付周期长、库存积压严重。企业开发“云枢”系统打通PLM、SAP、SRM、WMS等七大系统后，设计效率提升60%，单位产品成本下降17.5%，一年降低运营成本5.79亿元。关键在于，这套系统并非封闭在川开电气内部，而是向供应链上的配套企业开放了订单和排产数据，使上游供应商能够根据实时需求调整生产节奏。
砼联数字科技则从另一个方向切入。预拌混凝土行业长期存在“小散乱”问题，运输调度靠电话、质量追溯靠纸张。砼联科技搭建了覆盖原材料交易、智能制造、物流交付、金融服务的全链条平台，链接企业超过1.6万家，累计交易额突破700亿元，生产调度效率提升70%。更具创新性的是，基于真实交易数据推出的“数据E融”产品，已为1072家中小企业完成54.8亿元供应链融资，融资成本降低了0.8个百分点。数据在这里发挥了双重作用：既是生产协同的媒介，也是金融信用的凭证。
2025年工业互联网“链网协同”典型案例评选中，成都4家企业入选，数量居全国首位。这一结果并非偶然，它反映了成都“链式协同”策略在多个行业中的实质性进展。
四、企业转型的三级路径
成都的转型实践并没有采取“一刀切”的方案，而是根据企业规模和数字化基础，形成了三个层级的推进节奏。
第一级是中小企业的“微改造”。2023年获批全国中小企业数字化转型首批试点城市后，成都聚焦汽车零部件及配件、中药饮片加工、化学药品制剂、智能终端、集成电路制造5个行业，系统推进改造。截至目前，482家试点企业完成数字化改造，带动全市3117家规上工业企业实现转型，建成405个数字化车间和智能工厂。微改造的特点是不追求全流程覆盖，而是瞄准企业最痛的环节——可能是一条产线的质检环节，也可能是一个仓储管理模块——先用数字化工具解决具体问题，再逐步扩展。
第二级是龙头企业的系统重构。微网优联科技（成都）有限公司是这一层级的典型。作为四川省首家“5G智慧工厂示范基地”，工厂内每天约有6万台网络通信设备下线，生产效率比传统工艺提升40%，产品质检准确率提升至99.5%以上。企业的改造方案包括“5G+机器视觉检验”“5G+厂区智能物流”“5G+生产过程溯源”等6个场景的系统建设，目标是将产品不良率降低28%，人均产值提升17%。2025年，微网优联还入选了工信部智能制造标准应用试点项目，并拿到工信部制造业中试标准化技术委员会的“入场券”。
第三级是标杆企业的范式输出。航空工业成飞的先进航空装备柔性敏捷智能工厂入选首批国家领航级智能工厂，是四川省和航空制造业唯一入选的企业。成飞已为100余家行业企业提供技术生态和管理范式赋能，形成了产业链广域协同的智能制造创新生态。这种“标杆输出”模式的价值在于，它把一家企业的转型经验转化为可复用的方法论，降低了同行业其他企业的试错成本。
五、绿色化与AI融合的纵深推进
成都的数字化转型路径中，绿色化和人工智能是两个正在加速的纵深方向。
绿色制造方面，成都已出台推动制造业绿色低碳转型的专项方案，鼓励重点行业及园区建设数字化能碳管理平台，遴选“人工智能+绿色低碳”示范项目。长虹的实践提供了一个参照：其搭建的能碳管理平台将能耗监测精准定位至单台设备，部署IoT与AI融合平台实现节能降耗，同时完成首批12万吨碳减排量的地方签发与交易，创下成都市单笔最大碳资产交易纪录。数字化手段在碳资产管理中扮演的角色，正在从“计量工具”向“交易基础设施”延伸。
人工智能与制造业的融合则处于加速期。2025年，成都人工智能核心产业规模突破1500亿元，同比增长39%，聚集了100余家机器人企业。成都已明确“人工智能+制造”的路线：2027年前培育30个以上工业智能体、20个以上领航及卓越级智能工厂，推进“模数共振”试点。四川中烟成都卷烟厂的卷包车间已经在实践这一方向——系统基于卷烟机综合测试台的烟支质量实测数据，构建智能调控算法模型，形成“自动取样—在线检测—智能计算—指令下发—设备执行”的全闭环控制，换牌参数调整时间缩短50%，参数错输漏录风险降至零。
从成渝协同的视角看，成都的数字化转型还承担着区域产业生态构建的功能。成渝两地正在以“产业大脑+未来工厂”新模式推动“四侧”协同和“四链”融合，成渝“双核”规上工业营收已达4.44万亿元。成都的工业互联网平台能力和重庆的制造业场景资源之间的互补，是这一区域协同的底层逻辑。
梳理成都制造业数字化转型的完整路径，可以看到一个清晰的推进逻辑：先用政策框架明确方向，再用基础设施解决互联互通问题，然后通过链式协同机制让转型收益在产业链上传导，最后以标杆企业的范式输出降低全行业的转型门槛。这条路径的核心判断是：制造业数字化转型的最终成效不取决于单家企业的数字化水平，而取决于整个产业链的数据流动效率。
